2021-2022年，石英原料市场吸引了全球资本市场的目光。石英晶体在芯片、光伏、显示器、光纤水泥、玻璃、陶瓷、人造石英石行业得到广泛应用。下面谈谈石英砂/粉原料对石英石板材质量的影响

一、石英砂/粉的透度和白度对石英石板材外观质量的影响

1、透砂、半透砂、瓷白砂。根据石英砂的透度和白度不同，可以将石英砂分为透砂、半透砂、瓷白砂。透砂根据杂色颗粒的情况，分为高纯透砂和普通透砂:完全纯净透明(完全没有非透明颗粒)且无杂质的透砂，称为高纯透砂，非常稀少，价格较贵;含有杂色颗粒、颜色发黄、部分颗粒并非完全透明的透砂，称为普通透砂，价格一般。半透砂的透度介于透和不透之间;价格中等。完全纯白、没有任何透明颗粒的瓷白砂，也非常稀少，价格更贵。透砂通体晶莹剔透，纯净无杂质，好似玻璃一般;半透砂颗粒部分透光、部分呈乳浊状;瓷白砂通体完全不透明，完全遮光，其中象牙白和脉白颗粒边缘部分有一定程度的光线能够射人，但不能完全透过光线。

2、石英砂透度对石英石板材外观质量影响。单色系列。黑、灰底色石英石产品需要采用透砂，这样光线可以完全穿透，使得黑、灰的底色得以呈现;如果有非透明的颗粒，则会遮挡黑、灰底色，而呈现出白色或其他颜色。2花纹板。高端仿天然石材石英石产品，需要用透砂来体现质感，板面越透，越接近天然石材的质感效果:花纹是从坯体中隐约透出来，并形成逐渐隐去的效果，呈现出一种高端的质感和层次感;而不是浮在表面的低端纹理效果。国际流行的鱼肚白”，用透砂更能呈现出高端质感。

3、石英砂白度对石英石板材外观质量的影响。不同矿源地、不同处理过程得到的石英砂，白度差异很大，有的白度高，有的偏黄。白度影响石英石板面的档次，白度越高，档次越高;板面越黄，档次越低。石英砂不同批次原料的波动，也会对板面外观质量造成明显影响。可能会导致同一个配方生产出来的产品，有的批次板面较白，有的批次板面偏黄，客户无法接受这么明显的批次色差。

4、透砂、瓷白砂在石英石板面的装饰效果。瓷白颗粒完全不透明，在板面上装饰出水磨石等材料的效果。当透砂和瓷白砂用于同一石英石板面时，呈现出层次更丰富的装饰效果。

5、不同透度石英粉。石英粉的白度、透度对石英石板面的装饰效果同样有重要影响。越透的石英粉，配合透明石英砂，使石英石板面质感更佳，呈现的纹理效果更加接近天然石材。石英粉的白度对石英石板面的白度有决定性影响，进而影响了石英石板面的档次。如果石英粉发黄，会导致生产出来的石英石板材偏黄调，档次降低。总的来说，越白、越透的石英粉，价格越高。

二、不同品级石英砂对板面质量的影响

生产的石英石板材，尽可能追求板面杂点少、白度高 (白色产品 )、颜色纯(黑、灰及其他深色产品 )，以适应消费者不断追求更高品质生活的需要。

石英砂中杂点数量以及砂本身的呈色决定了石英砂的品级，杂点多、颜色黄，均会影响制成的石英石板材的质量和档次。因此，我们将不同品级的石英砂，分为精砂、A砂、普砂、C砂等等。

精砂即为“精制而成的石英砂”，精砂要求极高，应完全纯净无杂质，而且颜色很白。精砂大多经过酸洗;少部分非常纯净的原矿可直接破碎成精砂。

A砂的杂点稍多于精砂，但杂点也少，颜色白，要求也较高。

随着石英砂品级的降低，杂质逐渐增多，砂的颜色也逐级变差。如上文所示的100%透明的透砂和100%不透明的瓷白砂都很稀有;实际上，市面上常用的精砂、A砂、普砂、精选石英、B砂、C砂等，均为大部分透明石英+少部分半透、不透的石英伴生而成。此外，极高品质的石英原矿储量较少，必须将石英砂的品级提升。

优质的石英矿+先进的选矿、洗矿、浮选、磁选、色选、酸洗等除铁除杂技术手段，才能制出优质的石英砂、粉。有了优质的石英矿，还要重视选矿洗矿、浮选、磁选、色选、酸洗等除铁除杂技术，二者缺一不可。通过打板对比发现，同样优质的石英原矿，但因除铁、除杂技术水平差异，导致石英砂、石英粉的品级千差万别。

三、杂点对石英石板面质量的影响

白色、浅色板面:不能有明显的黑点、黄皮等杂黑色、灰色板面:不能有明显的白点。

四、不同批次原材料波动对板面质量的影响

不同批次之间的石英砂、石英粉如果颜色差别过大，生产出来的石英石板材会存在较大色差，板与板拼接使用时会造成质量问题。粒径波动的影响。不同批次之间的石英砂颗粒粒径应尽可能接近，不能波动过大，否则板与板之间颗粒感明显不同，也是一种色差，如果个别颗粒粒径偏粗，也会在板面形成缺陷

五、石英砂风化的影响

皮纹面的制作过程，是用带金刚砂的刷子在表面高速旋转摩擦，形成凹凸不平的效果。如果石英砂中带有风化砂等硬度低的颗粒，那么这个颗粒就会被金刚砂刷子带出，形成凹坑，造成质量缺陷。

通过图7、图8分析，胶水凝胶时间随着固化剂掺量增加而减少，相同固化剂掺量下，环境温度越低胶。

水凝胶时间越长，差异值在5~10min，施工过程通过合理组织安排，对施工效率基本不会造成影响。结合国内大部分区域一年四季温度温度分布在5~35度区间，固化剂掺量在1% ~1.5%范围内，凝胶时间5~15min，足以满足现场施工安装要求。

五、小结

通过实体面材胶水固化剂掺量、紫外光吸收剂对胶水颜色、紫外老化黄变性能、力学性能、凝胶时间等指标影响研究，固化剂掺量对胶水综合性能影响最大，固化剂掺量应控制在1%~1.5%范围内。通过添加紫外光吸收剂，可以一定程度提升胶水耐紫外老化黄变性能，不同品牌、型号的紫外光吸收剂性能不同需要通过实验测试找出合适的掺量。通过测试固化剂掺量在1.0%~1.5%范围基本可满足国内不同区域不同季节的施工要求，特殊情况下，有更快速固化时间需求时，可以同胶水生产厂家或者板材生产厂家反馈生产厂家可通过调整胶水中促进剂比例来调整固化时间，二次加工及施工企业不能盲目通过加大固化剂掺量来满足施工要求，否则将会带来胶水发黄、胶水黄变、胶水开裂、胶水色差等诸多后续质量问题风险。

来源：李勇，广东中旗新材料股份有限公司

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